Изборът на материал за автомобилни тръбопроводи следва двойните принципи на „съвместимост на медиите + адаптивност към околната среда“. Традиционните горивни тръбопроводи използват главно дву-слойно плетени гумени тръби, подсилени със стоманена тел (с вътрешен слой от масло-устойчив нитрилен каучук и външен защитен слой от хлоросулфониран полиетилен). Модерните версии с висока-производителност включват облицовка от флуороеластомер (FKM) за борба с корозията на биогоривото. Тръбопроводите на охладителната система са претърпели технологична еволюция от чугунени през медни и композитни тръби от алуминиева сплав. Текущата масова „пластмасова-алуминиева-пластмасова три-композитна тръба (PAP тръба) използва алуминиев среден слой за оптимизирана топлопроводимост, докато вътрешният и външният пластмасов слой подобряват устойчивостта на корозия. Спирачните линии включват степенувана комбинация от твърди стоманени тръби и гумени маркучи: главната предавателна линия използва дву-слойна, намотка-заварена стоманена тръба (дебелина на стената 0,6-1,0 mm) в съответствие със стандартите SAE J1401, докато гъвкавата секция за свързване използва EPDM гумена тръба със силфон от неръждаема стомана компенсатор. Охлаждащите тръби с високо{18}}налягане за нови енергийни превозни средства обикновено се изработват от устойчиви на висока{19}}температура-технически пластмаси като найлон 12 (PA12) или полиамид-имид (PAI). Някои приложения от висок клас използват сложни тръбни конструкции, произведени чрез процеса на леене под налягане на метал (MIM).
По отношение на производствените процеси съвременното производство на автомобилни тръби е разработило високоспециализирана технологична верига. Производството на гумени маркучи използва процес на четири-етапа: екструдиране на вътрешната тръба → подсилване на оплетка от влакна/стоманена тел → покритие на външната тръба → вулканизация и оформяне. Точността на контрол на температурата и времето на процеса на вулканизация пряко влияе върху издръжливостта на тръбата. Обработката на метални тръби включва усъвършенствани технологии като прецизно щамповане (за формоване на края на фланеца), CNC огъване (с минимален радиус на огъване 1,5D) и лазерно заваряване (за тръбни възли от неръждаема стомана). Неотдавнашният възход на технологията за 3D печат демонстрира своите предимства в прототипирането. Селективното лазерно синтероване (SLS) позволява директно производство на прототипи на тръби със сложни вътрешни пътища на потока. По-специално екологичните разпоредби стимулират прилагането на зелени производствени технологии: обезмаслители на-водна основа, които заместват традиционното почистване с разтворители, безоловни{10}}спойки за заваряване на тръби и разработването на каучукови материали на-биологична основа се очертават като иновативни области в индустрията.
