Осигуряването на качеството на автомобилните тръбопроводи се основава на строга система за тестване и проверка. Тестването за издръжливост симулира екстремни работни условия: стенд за изпитване на вибрации прилага много-посочна вибрация при честоти от 20-2000 Hz (3g ускорение), камера със солен спрей провежда 96-часов тест за корозия с 5% разтвор на NaCl, а импулсен тестер прилага 100 000 цикъла на налягане (0-20 MPa) към горивопроводите. Функционалната проверка включва тестване на потока (осигуряване на толеранс на вътрешния диаметър на охлаждащата тръба от ±0,05 mm), тестване на налягането на спукване (обикновено изискващо 3-5 пъти работното налягане) и откриване на течове във вакуум (чувствителност до 1×10⁻⁶ mbar·L/s). Сертификацията за безопасност трябва да отговаря на основните световни стандарти, като американския SAE J20, немския DIN 73411 и китайския QC/T 666. Тръбопроводите за високо налягане за нови енергийни превозни средства трябва също да отговарят на специфични изисквания, като ISO 23878 и GB/T 18488.
Контролът на качеството е интегриран през целия жизнен цикъл. Спектроскопски анализ (за проверка на отклонение в състава на сплавта По-малко или равно на 0,1%) и инфрачервена спектроскопия (за потвърждаване на съдържанието на каучукова добавка) се прилагат на етапа на суровината. По време на производството се използва онлайн лазерен манометър (с точност ±0,01 mm) за наблюдение на размерите на тръбата, а оборудването за изпитване на херметичност има разделителна способност от 0,1cc/min. Окончателната проверка на готовите продукти включва рентгенова проверка (за откриване на дефекти на заваръчните шевове) и флуоресцентно проникващо тестване (за откриване на повърхностни пукнатини). Водещите -компании в индустрията са създали цифрови двойни системи за проследяване на качеството, използвайки идентификация с QR код за свързване на данни от партиди суровини към сглобяване на превозни средства.
